با ما تماس بگیرید
شبکه های اجتماعی
براي جستجو، عبارت مورد نظر خود را وارد کنيد
به وب سایت توجیهی خوش آمدید ... امروز : پنج شنبه 30 آبان 1398

بسم الله الرحمن الرحیم

وب سایت توجیهی دات کام این افتخار را دارد که با همکاری جمع بزرگی از مشاورین و مهندسین خبره، طرح های توجیهی مورد نیاز جهت اخذ تسهیلات بانکی و شروع به فعالیت های اقتصادی را در اسرع وقت در اختیار متقاضیان قرار داده و مرحله به مرحله تا اخذ تسهیلات بانکی و شروع به کار.... متقاضیان را همراهی نموده است.
پرفروش ترین محصولات
دانلود طرح توجیهی کاشت آلوئه ورا دانلود طرح توجیهی مجتمع گردشگری دانلود طرح توجیهی معدن شن و ماسه دانلود طرح توجیهی بسته بندی خرما خلاصه طرح تولید مکمل خوراکی از جلبک دانلود طرح توجیهی شالیکوبی دانلود طرح توجیهی سردخانه فایل آزمایشی تست درگاه پردانو طرح توجیهی احداث شهربازی  دانلود طرح توجیهی تولید سود سوزآور جامد چکیده طرح شهربازی سرپوشیده پکیج کامل قریب 1000 طرح توجیهی کسب و کار دانلود طرح توجیهی خوراک دام و طیور طرح شغلی راه اندازی مرکز فیزیوتراپی دانلود طرح توجیهی غذای آبزیان دانلود طرح توجیهی کاشت درخت کنار دانلود طرح توجیهی تولید گیاهان دارویی دانلود طرح توجیهی درمانگاه شبانه روزی طرح توجیهی مواد و مایعات شوینده دانلود طرح توجیهی بسته بندی میوه aloe_vera دانلود طرح توجیهی مواد شوینده دانلود طرح توجیهی کاشی و سرامیک دانلود طرح توجیهی تولید ادوات کشاورزی دانلود طرح توجیهی رب انار خلاصه طرح شغلی دفتر بیمه دانلود طرح توجیهی فرآوری زعفران طرح تولید نئوپان از شاخ و برگ درخت خرما دانلود طرح توجیهی پرورش ماهی قزل آلا طرح توجیهی خوراک دام و طیور
عناوین مطالب آینده
دانلود طرح توجیهی پوکه معدنی
راهنما
«تمامی كالاها و خدمات این فروشگاه، حسب مورد دارای مجوزهای لازم از مراجع مربوطه می‌باشند و فعالیت‌های این سایت تابع قوانین و مقررات جمهوری اسلامی ایران است.»

تبلیغات

پکیج کامل

دریافت رایگان فایل


طراحی و نقاشی



کمک به سیلزدگان کشور


50 درصد تخفیف



فروش

فایل های رایگان توجیهی

50 درصد تخفیف

سروش

طرح تولید نئوپان از شاخ و برگ درخت خرما



طرح تولید نئوپان از شاخ و برگ درخت خرما 36 صفحه

و طرح توجیهی نئوپان خام 10 صفحه

————–

فرم خام و قالب طرح توجیهی 70 صفحه word+راهنمای کاربردی 94 صفحه pdf =تماس بگیرید

 

نوع فایل :pdf

تعداد صفحات : 36

اشتغالزایی:41

 

 

چوب و فرآورده های آن کاربرد بسیار در زندگی و صنعت دارند. از آنجا که چوب یک محصول بیولوژیکی است
دارای خواص و ویژگیهای متعدد و مختلفی از جمله چگالی، استحکام، مقاومت در برابر رطوبت و دما و …
است، که تعیینکننده کاربردهای مختلف چوب میباشند.
باستانشناسان و مورخان تاریخ، استفاده از چوب برای ساخت خانه ها را در ایران مربوط به 4200 سال پیش
از میلاد مسیح دانسته اند که مقارن با عصر حجر و دورانی که بومی ها قبل از مهاجرت آریایی ها در ایرن
زندگی میکردند، میدانند.
قطعات چوبی در یکی از مقبره های شهرستان فس ا، در استان فارس، به دست آمده که مربوط به 5000 سال
قبل بوده و نشان دهنده این است که ایرانیان باستان از چوب برای ساخت ابزارهای مختلف استفاده
می کردهاند.
استفاده از چوب در زمانهای مختلف در ایران مرسوم بوده و در کشاورزی، خانهسازی و همچنین ساخت
آلات و ابراز استفاده می شده است.
شواهد تاریخی نشان میدهد که از چندین هزار سال پیش ازمیلاد مسیح، فن لایهلایه کردن چوب در مصر
شناخته شده بوده است، گهواره و تابوتهائی که از اماکن و مقابر فراعنه مومیائی شده بدست آمده روشنگر
این شناخت میباشد. همچنین آشوریها، یونانیها، کلدانیها، ایرانیها و رومی ها نیزاز روکشهای چوبی
استفاده میکرده اند. بنظر میرسد که در قدیم فن تهیه روکش و تخته لایه و استفاده از آنها به جهت
تخفیف میزان هم کشیدگی و واکشیدگی و افزایش تحمل چوب در برابر نیروهای وارده بوده است. با این که
تهیه روکش چوبی و استفاده از آن جهت ساخت محصولات چوبی به اعصارو قرون بسیار دور بر میگردد ولی
تکامل آن در قرون 17 و 18 میلادی به اوج خود رسیده است و از طرفی تا آن زمان هنوز تولید تخته چندلا

و محصولات آن به صورت امروزی رواج نیافته بود و تنها از اواخر قرن نوزدهم بود که توسعه و تکمیل این
صنعت آغاز گردید.
در زمینه ساخت تخته چندلا و محصولات آن می توان به ثبت اختراع جان مایو در سال 1865 میلادی
درآمریکا و ویتوفسکی درسال 1884 میلادی در چکسلواکی اشاره کرد. در این اختراعات، به انطباق و التصاق
اوراق نازک چوبی بر روی همدیگر اشاره کرده بودند که از نتیجه کار تختههائی بدست می آمد که از
چندین ورقه چوبی نازک که توسط غشاء نازکی از مواد اتصال دهنده و به هم فشرده تشکیل یافته بود. بعدها
این اختراع کاربردهای گستردهای یافت. در چکسلواکی کارخانههای تهیه صندلی از این نوع تخته برای
کف صندلی به مقدار زیاد استفاده کرد. بعدها استفاده از تخته لایه در تهیه انواع مبل، در و پنجره،
جعبه سازی، وسائل حملونقل، وسائل ورزشی که موضوع خم شپذیری و درعین حال سبکی و استحکام آن
وسائل مطرح بود، بعنوان یک ماده غیرقابل رقابت رواج پیدا کرد. در طی جنگ جهانی اول به علت آنکه
هنوز تهیه فلزات سبک مانند آلومینیم توسعه نیافته بود، استفاده از تخته لایه در تهیه هواپیماهای اولیه
مرسوم بوده است.
در مورد صنایع روکشسازی از چوب، مصریان قدیم از هزاران سال پیش شناخت خوبی در این
زمینه داشتند. تصاویری که از کارگاه های روکشسازی آن دوره در موزههای فرانسه و انگلستان وجود دارد
نشان میدهد که اصول کار در این صنعت از چند هزارسال قبل تا کنون فرق زیادی نکرده است و امروزه نیز
تقریباً اصول تهیه روکش از چوب همانست که در زمان قدیم متداول بوده است ولی تکنیک و ابزار کار عوض
شده و پیشرفت زیادی در ساخت ماشینهای روکشسازی چوب به عمل آمده است.
در ایران تولید صنعتی تخته لایه و روکش و محصولات آنها سابقه طولانی ندارد و اولین کارخانه تولید
روکش و تخته چند لادرسال 1334 (ه . ش) در شهر رشت آغاز به کار کرد و در حال حاضر تعدادی کارخانه

بزرگ و کوچک در این زمینه در کشوروجود دارند. معهذا این واحدها در حال حاضر از یک سو با کمبود مواد
اولیه و از سوی دیگر با فرسودگی ماشینآلات و کهنگی تکنولوژی مورد استفاده مواجه میباشند .
چوب و فرآوردههای ترکیبی آن از دیرباز از اهمیت اقتصادی زیادی در کشورهای توسعه یافته و در حال
توسعه برخوردار بوده است. در حال حاضر با توجه به موارد استفاده متعدد از چوب و محدودیت منابع تولید،
استفاده بهینه از آن امری ضروری بنظر میرسد.

 

یکی از محصولات مهم در باغبانی کشور محسوب م یشود. بر Phoenix dactilifera نخل خرما با نام علمی
اساس آمار منتشر شده بیش از 180 هزار هکتار اراضی کشور زیر کشت این محصول می باشد و تعداد زیادی
از استان های کشور بویژه استا نهای جنوبی به نوعی با کشت این محصول سروکار دارند. هر اصله درخت نخل
در سال 15 تا 25 برگ تولید می کند. طول عمر برگ نخل با توجه به شرایط متفاوت اقلیمی، آبی و خاکی و
روش های داشت نخلستان بین 3 تا 7سال می باشد. برگ های مسن وقتی که شروع به خشک شدن می نمایند
از درخت خرما هرس و قطع م یشوند. در طول یک سال قریب به 15 تا 25 برگ از یک درخت می بایست
هرس شوند. افزون بر آن قاعده برگ و الیاف اطراف آن نیز م یبایست حذف و هرس شوند(عمل تکریب). وزن
متوسط هر برگ خرما 2 تا 3 کیلوگرم می باشد. بنابراین تعمیم این مقدار به چند میلیون اصله، حجم زیادی
خواهد بود که در حال حاضر مدیریت صحیح و بهین های در بهره برداری از این بقایا وجود ندارد. در حال
حاضر در بسیاری از باغات خرما این بقایا سوزانده م یشوند. در برخی مناطق نیز از برگ خرما جهت ساخت
آلاچیق، بادشکن و پوشش نهال های تازه کشت شده درختان میوه از جمله خرما استفاده ،(Shade) سایه بان
می شود. انجام این پژوهش در جهت استفاده از ضایعات و بقایای نخلستا نها در تولید خوراک دام،
بستر تولید قارچ خوراکی، تولید کمپوست و کود گیاهی و خرد کردن و استفاده مستقیم جهت حفظ
حاصل خیزی خاک باغ و همچنین استفاده از الیاف نخل جهت بسترهای کاشت و تکثیر در محیط های
گلخانه ای نتایج مطلوبی را به همراه داشته است لذا ضرورت دارد مدیریت بقایای گیاهی در باغات مورد
استفاده و ترویج قرار گیرد و از بروز خسارات زیست محیطی حاصل از روش های معمول جلوگیری شود.

در نواحی جنوب و جنوب غربی ایران سطح وسیعی از اراضی را نخلستان ها به خود اختصاص داده اند. اگر چه
درخت خرما گیاهی همیشه سبز م یباشد اما بطور میانگین بسته به شرایط نگهداری بعد از 3 تا 7سال
برگ های مسن آن خشکیده می شوند و می بایست از درخت حذف و هرس شوند.
در هر درخت خرما بسته به رقم و شرایط زراعی در طول سال حدود 15 تا 25 برگ خشک می شود که هر
2 کیلوگرم وزن دارد. تعمیم این مقدار بقایای گیاهی به چند میلیون اصله نخل / 1 تا 5 / کدام بطور متوسط 5
موجود در کشور رقم بزرگی بوده که نیاز به مدیریت بهره وری و استفاده بهینه را می طلبد. در حال حاضر نه
تنها استفاده مطلوبی از این بقایا نم یشود بلکه بدلیل سوزاندن آنها توسط اغلب نخلکاران مشکلات
زیست محیطی را نیز به همراه داشته است. طی سال های اخیر استفاده از ضایعات درختان خرما در موارد
متعددی گزارش شده است. استفاده از این ضایعات بعنوان بستر پرورش قارچ خوراکی بصورت موفقیت آمیزی
توسط محققین زیادی گزارش گردیده و امروزه جایگاه تجاری پیدا نموده است. استفاده از یرگ درختان خرما
(قسمت انتهایی برگ) برای تولید غذای دام در سال های اخیر مورد توجه قرار گرفته است و نتایج مثبت این
پژوهش توسط محققین مرکز تحقیقات کشاورزی و منابع طبیعی استان بوشهر گزارش شده است. در این
روش قسمت انتهایی برگ های درختان خرما پس از خرد شدن مورد غنی سازی قرار می گیرند که پس از
مدتی نگهداری جهت تغذیه دام قابل استفاده خواهند شد. در سال های اخیر استفاده از ضایعات برگی خرما
جهت تولید کمپوست نیز مورد توجه قرار گرفته است و تحقیقاتی در زمینه تهیه کمپوست از بقایای گیاهی
در دست اجرا م یباشد که تاکنون نتایج مطلوبی به همراه داشته است. در این تحقیق روش های موجود و
مطلوب در راستای بهره وری مناسب از این ضایعات و جلوگیری از اثرات سوء زیست محیطی مورد بررسی
قرار می گیرد

———————————————————————————————–
اهمیت استراتژیک MDF در دنیای امروزتخته فیبر نیمه سنگین (Medium Density Fiberboard ) یکی از جدیدترین انواع اوراق فشرده چوبی است که به دلیل دارا بودن قابلیتهای متنوع و گاه منحصر به فرد با استقبال فوق العادهای در طی سالهای اخیر روبروشده است.این محصول ضمن دارا بودن خواص شبیه سایر اوراق فشرده چوبی دارای برخی خواص برتر نیز میباشد که باعث ارتقاء بازار آن و محصولات ساخته شده از آن در بین سایر محصولات اوراق فشرده چوبی (مانند تخته خرده چوب نئوپان، تخته لایه، تخته فیبر سخت و …) شده است. در واقع این محصول (MDF) ابتدا بعنوان جایگزین اوراق فشرده چوبی مطرح بوده و سپس در کاربردهای جایگزین چوب نیز بکار رفته است. در حال حاضر دامنه کاربردهای آن روز به روز در حال افزایش است.از جمله خصوصیاتی که باعث ایجاد کاربردهای متنوع (MDF) و تنوع بسیار زیاد محصولات آن در بازار شده است عبارتند از:
خصوصیـات فیزیـکی و مکـانیکی بالادامنه وسیع دانـسیـته (وزن مخـصوص، ضخامت و ابـعاد MDF قابل تولید)قابلیت ابزار خوری ، ماشینکاری و سنباده زنیسطوح صاف و متراکمقابلیت شکل پذیری و لبه های صافعدم وجود معایب چوبپروفیل دانسیته یکنواخت و همگنقابلیت انجام روسازیهای مختلف همچون انواع روکشی های چوبی و غیرچوبی، رنگ آمیزی و غیرهپایداری ابعاد و مقاومت به فشرده شدنزیبایی ظاهری، طبیعت ملایم و ظریف و حالات شبیه به چوبقیمت مناسبکشورهای عمده تولید کننده و مصرف کننده MDFدر این بخش اشاره به این نکته ضروری به نظر می رسد که کشورهایی نظیر چین، آلمان و ایتالیا که از بزرگترین تولید کنندگان و طراحان لوازم خانگی هستند در زمینه تولیدMDF نیز فعال بوده و در حال حاضر نقش پررنگی در بازار صادرات محصولات اینچنینی ایفا می نمایند.
فرآیند تولید نئوپان و MDF از شاخ و برگ درخت خرماچوب و فرآوردههای آن کاربرد بسیاری در زندگی و صنعت دارند. از آنجا که چوب یک محصول بیولوژیکی است دارای خواص و ویژگیهای متعدد و مختلفی از جمله چگالی، استحکام، مقاومت در برابر رطوبت و دما و … است، که تعیین کننده کاربردهای مختلف چوب میباشند. با توجه به محدودیت منابع چوب در جهان مخصوصاً چوبهای با سختی بالا، ساخت تخته های صنعتی (MDF: Medium Density Fiber) با وزن مخصوص متوسط پس از نئوپان به یک صنعت تبدیل شده است. MDF یک ماده مرکب چوبی محسوب میشود با جرم حجمی بین ۵۰۰ تا ۸۰۰ کیلوگرم بر متر مکعب (به طور متوسط ۳۷۵۰ kg/m3) که از مواد مختلفی میتواند تهیه شود. در جهان بیشتر MDF ها بر پایه چوب تهیه میشوند و از چوبهای نرم مثل درخت کاج استفاده میگردد.
اساس ترکیب MDF چوب و رزین است که تحت فشار و حرارت قرار گرفته و با افزایش استحکام، مقاومت در برابر آتش و نفوذناپذیری خواص بهتری نسبت به چوب نرم خواهد داشت. همچنین قابلیت ماشین کاری بالایی نیز دارد که قبل از این تنها چوبهای سخت قابلیت کارهای مکانیکی و ماشین کاری را دار بودند.MDF ها به طور معمول دارای بازه ضخامتی از ۳ میلیمتر تا ۴۰ میلیمتر میباشند.امروزه علاوه بر چوب های نرم از دیگر مواد نظیر ساقه غلات ، برنج، نی، نیشکر، چوب ها و کاغذهای غیرقابل مصرف و … برای تهیه تخته صنعتی استفاده میشود. MDF تولیدی از چوب دارای کیفیت بهتری از سایر انواع MDF بوده و MDF تهیه شده از ضایعات نخل و همچنین باگاس نیشکر نیز از قاعده مستثنی نمی باشد ولی از نظر کیفی در سطح جهانی در رده چوب طبقه بندی شده است. در مقایسه با نئوپان، MDF دارای جرم یکنواخت تری در سطح ورق است و همچنین از صافی سطح و قابلیت سنباده زنی و اصلاح سطح برخوردار است. MDF های مسطح در ساخت مبلمان اداری، کابینت و تزئینات داخلی چوبی کاربرد فراوان دارند.
تعریف سازمان خواربار و کشاورزی ملل متحد FAO از تخته فیبر نیمه سنگین که مورد قبول کمیسیون اقتصادی اروپا ECE و سازمان بینالمللی چوب تروپیکا ITTO نیز میباشد به این شرح است :تخته ساخته شده از الیاف چوب و دیگر مواد لیگنوسلولزی با اتصال اصلی ناشی از به هم فشرده شدن الیاف و خصوصیات چسبندگی ذاتی آنها. مواد اتصال دهنده و افزودنیهای دیگر ممکن است در طول فرآیند تولید اضافه شوند. تخته فیبر نیمه سنگین معمولاً به صورت مسطح پرس میشود اما میتواند قالبگیری نیز شوند. وزن مخصوص آن باید از ۰/۵ گرم بر سانتیمتر مکعب بیشتر و از ۰/۸ گرم بر سانتیمتر مکعب کمتر باشد. واحد این مقدار به صورت حجم و مترمکعب است.MDF یا (Medium Density Fiberboard) نسبت به سایر محـصولات مـشابه بـه لحـاظ سـطح کیفـی متمایزتر می باشد و به خودی خود از جایگاه خاصی برخوردار است زیرا این محصول ضـمن قـرار گـرفتن در خانواده تخته های سخت، مقاومت کاربردی بالاتر نیز دارا می باشد و دانسیته آن بین ۸۰۰ – ۶۴۰ کیلـوگرم بر متر مکعب می باشد از طرفی بدلیل اینکه سطح MDF صاف، یکنواخت و نرم بوده و ترکیبی از فیبرهـای چوبی لیگنو سلولزی می باشد در برابر گرما و فشار سخت شده و در صورت مخلوط شدن با سایر افزودنی هـا کمک شایانی به ارتقاء سطح کیفیت آن می شود تا بتوان در ساخت کابینت آشپزخانه، مبلمان، میزو صندلی، اثاثه اداری و… از آن بهره جست .
مواد اولیه مورد نیاز تولید نئوپان و MDF از شاخ و برگ درخت خرماچوب و مواد لیگنو سلولزی:نظیر چوب، وضایعات درخت خرما را که می توان از عمده ترین و مهم ترین ماده اولیه این صنعت محسوب نمود که لازم است هرگونه تغییری در عوامل تولید و واریته های چوب کاملاً کنترل گردد تا بتوان در نهایت اثر بخش آنرا در کیفیت محصول نهایی لمس نمود.ضمناً می بایست به نکات زیر نیز توجه خاص نمود:از انواع چوب ها بطور جداگانه یا مخلوط می توان استفاده کرد. چوب ها با قطر کم، شاخه ها و ضایعات استحصالی از نخل مناسب می باشند. تراشه های رنده شده و یا خاک اره (حتی بعنوان پرکننده) استفاده از مواد لیگنو سلولز غیرچوبی که مازاد تولید محصولات کشاورزی را تشکیل داده و بخش الیافی گیاهان یک ساله را تشکیل می دهند. بعضی از این مواد نظیر الیاف از ضایعات نخل خرما به سهولت در دسترس می تواند باشد بطوریکه در حال حاضر در مناطق جنوبی کشور دپو و انبار کردن آن بدلیل خود سوز بودن مشکلات زیست محیطی را نیز به همراه داشته که در صورت اندیشیدن تدابیر لازم ضمن حفظ سرمایه های ملی می تواند ارزش افزوده قابل توجهی را بدنبال داشته باشد.مواد شیمیایی: عمده ترین ماده شیمیایی که در این صنعت استفاده می شود، رزین یا چسب می باشد که نقش “اتصال دهنده” را ایفا می نماید به عبارت دیگر متداولترین رزین قابل استفاده، فنل– فرم آلدئید و اوره فرم آلدئید می باشد که متناسب با کاربرد محصول نهایی رزین نیز تغییر خواهد کرد.سایر مواد افزودنی:شامل مواد آهار زنی و مقاوم در مقابل جذب رطوبت بطوریکه منجر به افزایش مقاومت در برابر نفوذ رطوبت گردد و یا مواد حفاظتی که در مقابل آتش و عوامل هم ردیف از مقاومت بیشتری برخوردار گردد (معمولاً آتش مستقیم مدنظر است).روش تولید و تشریح فرآیند برای ساخت و تولید MDFروش تولید و تشریح فرآیند برای ساخت و تولید MDF نیازمند الیاف خشک چوب خواهیم بود. این الیاف با استفاده از دستگاه های ریفانیرهای معمولی تحت فشار اتمسفریک و ریفانیرهای تحت فشار بخـار آب تولیـد می گردند. این تجهیزات توانایی استفاده از انواع خرده چوب، انواع ضایعات آن را خواهند داشت بطوریکه پس از قطع زنی و اندازه بری چوب آلات گرد و یا ضایعات و در صورت نیاز پوست گیری چوب، کاملاً خرد شده و جهت طبقه بندی به قسمت الک ها روانه می شوند و مواردی که در اندازه های از پیش تعیین شـده رسـیده باشند به سیلوها هدایت شده و سپس تحت عملیات پخت و بخار زنی قرار گرفتـه تـا آمـاده روانـه شـدن بـه دستگاه ریفانیر شوند.آنگاه چسب زنی صورت گرفته به قسمت خنکاری هـدایت مـی شـود. ضـمناً یـادآوری می شود در قسمت الک ها، خرده چوب ها می توانند بازیافت مجدد شده و در مـسیر فرآینـد قـرار گرفتـه و مواردی که قابل استفاده نمی باشند بعنوان ضایعات جمع آوری و به سایر مصارف رسانیده شود. یکی از موارد قابل ذکر در این مرحله (یارد چوب) می باشد بعبارت دیگر عملیات تولید خمیر تختـه فیبـر نیازمنـد تغذیـه پیوسته، یکنواخت و همگن می باشد زیرا در غیر اینصورت در کیفیت الیاف تولیدی تغییرات زیـادی رخ داده و کیفیت محصول نهایی را تحت الشعاع قرار می دهد.برای دستیابی به تغذیه پیوسته چوب بطور یکنواخت و همگن می بایست از خرده چوب استفاده نمود. از طرف دیگر به منظور حصول اطمینـان از تغذیـه مـداوم بـا سرعت ثابت لازم است که ماده اولیه موردنیاز جهت مصرف حداقل چندین ماهه ذخیره سازی گردد. (معمولاً ۳ تا ۴ ماه) ضمناً یارد چوب شامل چوبهای هیزمی بطول ۱ الی۲ متر بریده شده مـی باشـد. لـذا بـه منظـور تشریح کلیه مراحل و ذکر شرایط عملیاتی توضیحات ذیل اضافه مـی شـود:
خـردکن هـا: در جهـت سـرعت بخشیدن به تغذیه ماده اولیه اصلی بصورت همگن، لازم است چوب بشکل خرده چوب هایی بـه ابعـاد ثابـت تبدیل شده تا آماده روانه شدن سهل تر به قسمت پخت جهت تولیـد الیـاف گردنـد. ابعـاد خـرده چـوب هـا معمولاً بین ۳۲–۱۶ میلیمتر در جهت الیاف یا درازا، حدود ۱۹ میلیمتر در پهنا و ۵ – ۳ میلیمتر در ضـخامت می باشند. نتیجه این عملیات منجر به تولید الیاف سالم و بریده نشده و نفوذ پذیری سریع بخـار آب بـداخل چوب بوده و حمل و نقل آنان را آسان تر می نماید. نکته قابل توجه در ایـن مرحلـه، همـواره کنتـرل طـول، عرض و ضخامت یکنواخت خرده چوبها می باشد که می بایست مدنظر قرار گیرد. متـداولترین نـوع دسـتگاه خردکن چوب، خردکن نوع دیسکی بوده که مجهز به تیغه های خردکن در سطح عمودی در حـال چـرخش می باشد.در این حالت چوب با زاویه حدود ۳۷/۵ درجه به تیغه ها نزدیک می شود و بر اثر وارد نمودن ضربه بر چوب آنرا به قطعات کوچکتر تقسیم می نماید. با توجه به اندازه دیسک، تعداد تیغه هـای خـردکن تعبیـه می شود (معمولاً بین ۱۶ تا ۴ عدد خواهد بود) و این تیغه ها بدلیل نصب در جهت شعاعی و مقدار برآمدگی آنان از سطح دیسک، می توانند طول برش را تعیین نمایند. نکته قابل توجه در این مرحله، حذف هزینه های مازاد حمل و نقل می باشد که می توان عملیات تبدیل ضایعات و حتی درختان را به خـرده چـوب در محـل اولیه صورت داد و سپس خرد چوب ها را توسط کامیون به محل کارخانه حمل نمود که این عمل منجـر بـه کاهش بخشی از هزینه حمل و نقل خواهد می گردد .شستـشوی خـرده چـوب (درصـورت نیـاز) بـه منظـور نگهداری و افزایش طول عمر آسیاب های دیسکی، لازم است کلیه ناخالصی های همراه خـرده چـوب هـا بـه طریق لازم جداسازی گردد. این ناخالصی که شامل ذرات شن و سنگریزه ذرات فلزی احتمالی خواهد بود که می توان قبل ازانتقال خرده چوب ها به سیستم بخار زنی و آسیاب توسـط آب شستـشو داده و آنـان را جـدا نمود.سپس آب به همراه ناخالص ها به حوضچه های مخصوص جهت تـه نـشین شـدن منتقـل مـی گـردد یادآوری می شود که آب مورد نیاز سیستم کاملاً باز یافت می شود. الک کردن و طبقه بندی خرده چوب بـه منظور کاهش درجه ناهمگن و تهیه خرده چوب های یکنواخت لازم است با استفاده از سیستم الـک کـردن، خرده چوب های هم اندازه مشخص شده که جهت هدایت به قسمت پخت و تولید الیاف آماده شوند. در ایـن قسمت می توان خرده چوب ها را به انواع بزرگتر از حد مورد نیاز برگـشت بـه خـردکن هـا)، حـد معمـول و کوچکتر از حد معمول تقسیم نمود. متداولترین الک قابل استفاده از نوع ویبره یا ارتعاشی مجهز بـه صـفحات مشبک می باشد.ضمناً در این قسمت بدلیل وجود خرده چوبهای کوچکتر از حد معمول می توان آنان را بـه مصرف سوخت رسانید. ذخیره سازی در سیلوها خرد چوب های در اندازه قابل قبول به سیلوهای عمودی بـا سطح مقطع دایره ای که می تواند فلزی یا بتونی باشد منتقل می گردند که حجم آنان متناسـب بـا ظرفیـت خط تولید خمیر هماهنگ می باشد (معمولاً بین ۳۰۰– ۱۰۰ متـر مکعـب) ضـمناً یـادآوری مـی نمایـد کـه سیستم انتقال در این مبحث بصورت مکانیکی خواهد بود.تبدیل خرده چوب به الیاف: تبدیل خرده چوب ها به الیاف، مهمترین هدف بوده که در این قسمت صورت می پذیرد که به منظور حل کردن لیگنین و یا دیگـر ترکیبات تشکیل دهنده چوب با استفاده از تکنولوژی آسیاب هـای دیـسکی تحـت فـشار بخـار آب (اشـباع) صورت می گیرد. در این بخش تجهیزات محفظه گرم کردن یا بخار زنی، آسیاب دیسکی و تجهیزات تغذیـه و تخلیه بکار گرفته می شوند و به شکلی طراحی گردیده اند تا بتوانند درجه حرارت در منطقه جداسازی الیاف را به بیش از ۱۵۰ درجه سانتیگراد رسانیده تا در مصرف انرژی صرفه جویی لازم را بعمل آورنـد.بـه عبـارت دیگر می توان چنین بیان نمود که بر اثر حرکت تغذیه کننده مارپیچی یا حلزونی که بصورت افقی در داخـل لوله مخروطی (ماردون) قرار گرفته با اعمال فشار زیاد به خرده چوب عملیات فـشرده سـازی را تکمیـل مـی نماید تا قادر به جلوگیری از نشست بخار از محفظه بخار زنی گردد. (هرچند شیر تخلیه بخار آب اضـافی در سیستم تعبیه شده) در این محفظه خرده چوب ها تحت بخار آب اشباع با فشار بـالا (۱۲ – ۷ بـار) و درجـه حرارت حدود ۱۸۰ – ۱۵۰ درجه سانتیگراد پخته شده تا لیگنین آنـان کـاملاً نـرم شـود. سـپس در قـسمت انتهای سیکل بخارزنی خرده چوب ها به کمک یک مارپیچ حلزونی به مرکز دستگاه جداکننده الیاف منتقـل می شود (آسیاب دیسکی) که در این آسیاب دو دیسک که یکی ثابت در بدنه دستگاه نصب شده و دیگری یا دیسک دوار بر روی شافت اصلی موتور قرار گرفته، فعالیت می نمایند و متناسـب بـا تعبیـه قطعـات فـولادی شیار دار بر روی دیسک ها، کیفیت محصول نهایی تاثیرپذیر خواهد بود.سپس الیاف تولید شـده بـا کیفیـت مطلوب از طریق شیر تخلیه به خارج از دستگاه منتقل شده و به قسمت سیکلون راه مـی یابنـد کـه در ایـن قسمت بر اثر قرار گرفتن در فشار اتمـسفریک، بخـار آب از الیـاف جـدا شـده و بـه پـایین سـیلکون تخلیـه می گردند.چسب زنی: به منظور افزایش کیفیت محصول نهانی لازم است چسب موردمصرف در مسیر انتقال الیاف از قسمت ریفانیرها به خشک کن ها به الیاف افزوده گردد تا ضمن قرار گرفتن کلیه الیاف ها در معرض چسب و پراکنده شدن چسب بر روی کلیه الیاف ها، الیاف با رطوبت بیشتری خشک شده تـا انـرژی کمتـری مصرف گردد و در واقع ضمن صرفه جویی در مصرف انرژی می توان انتظار داشت عملیات خشک کردن نیـز آسانتر صورت پذیرد.پارافین زنی: به منظور کم کردن قابلیت جذب آب تخته فیبر، لازم است مقداری پارافین به الیاف اضافه گردد که معمولاً پارافین بصورت مذاب به خرده چوب های در حال حرکت به ریفانیرها افزوده می شود تا بعداً مخلوط گردد. خشک کردن الیاف: برای پرس کردن کیک الیاف می بایست رطوبت از حد معمول کمتر بوده زیرا وجود رطوبت بالا منجر به تولید بخار آب و محبوس شدن آن گردیده و در اثر این فاکتور و پس از باز شدن پرس، تخته فیبر از وسط باز خواهد شد. رطوبت الیاف تر ورودی به خشک کن ها در حدود۵۰ %بوده اما رطوبت الیاف پس از این مرحله و هنگام ورود به دستگاه فرمینگ به حدود ۶-۱۲% کاهش می یابد متداولترین خشک کن از نوع خشک کن معلق (که در آن الیاف بصورت معلق در معرض هوای گرم قرار می گیرند). خواهد بود که درجه حرارت ابتدای خشک کن ها حدود ۲۵۰-۳۵۰ درجه سانتیگراد و درجه حرارت هوای خروجی در انتهای خشک کن ها بین ۸۰ – ۶۵ درجه سانتیگراد می باشد.خط فرمینگ و پرس ها: در بالای دستگاه دستگاه فرمینگ، کیک پیوسته ای از الیاف ذخیره گردیده است که با استفاده از جریان باد، الیاف به نحوی قرار می گیرند تا ذرات ریز در سطح خارجی و ذرات درشت تر در وسط فیبر سخت، طبقه بندی گردند که این عملیات منجر به قرار گرفتن الیاف ریز در دو سطح خارجی تخته و بوجود آمدن سطح صاف یکنواخت محصول را حاصل می نماید تا در ادامه مسیر عملیات پرداخت سطح آسان تر گردد. کلیه عملکرد دستگاه با استفاده از سیستم کنترل اشعه گاما، کنترل شده و در صورت هرگونه تغییری در دانسیته، فرمان به واحدتنظیم الیاف منتقل شده و در براساس استاندارد لازم، تغییرات صورت می پذیرد.در ادامه به علت توزیع یکنواختی ضخامت کیک الیاف، لازم است دهانه پرس “باز” شود که اصطلاحاً نیاز به پیش پرس کاملاً محسوس بوده و معمولاً از پرس های تسمه ای پیوسته استفاده می شود تا ضخامت از حد مجاز تجاوز ننماید سپس جهت اندازه بری (قطع زنی) الیاف به قطعات بطول مورد نظر هدایت می شوند که این عملیات در قسمت زیر اره بریده می شوند و قسمت بریده شده به کمک سیستم پنوماتیک ادامه مسیر داده تا به ایستگاه پرس وارد شوند در نتیجه تخته ها یکی یکی به ایستگاه وارد شده و بطور همزمان بداخل پرس انتقال می یابند که دستگاه Stacking انجام وظیفه می نماید معمولاً سیکل پرس کوتاه بوده و درجه حرارت به حدود ۴۰۰ درجه فارنهایت می رسد در واقع یکی از روشهای متداول که صرفه اقتصادی داشته، استفاده از پرس ها پیوسته یا “Continuous Press “بوده که بشکل استوانه در حال چرخش طراحی گردیده است (تحت حرارت) بنابراین هنگام چرخش استوانه کیک الیاف بوسیله یک تسمه فولادی بر روی آن فشرده می شود و معمولاً فشار وارده بستگی به کشش اعمال شده بر روی تسمه فولادی خواهد داشت که این فشار به کمک رول کششی تنظیم می گردد .عملیات سمباده زنی: به منظور تکمیل اولیه محصول نیمه ساخته می بایست عملیات سمباده زنی یک یا دو سطح تخته فیبر صورت پذیرد که لازم است جهت روکش کردن و پرداخت سطحی، ناهمواری و تغییرات و تلرانس ضخامت را یکنواخت نمود (۱/۰±) همچنین اقدام بعدی اندازه بری طولی و عرضی است (کناره ها) که پس از انجام موارد فوق و تولید یک محصول متناسب به نیاز مصرف کنند و درخواست مشتریان، عملیات بسته بندی در جهت حمل و نقل و نگهداری آسانتر صورت می پذیرد. ضمنا” اقدامات زیر در جهت ارزش افزوده بیشتر و اخذ سهم بازار قابل توجه، توصیه می گردد و یا به عبارت دیگردر تکمیل عملیات مونتاژ کاری موارد ذیل صورت می پذیرد:روکش کردن MDF استفاده از پوشش پلی استر و کاغذ ملامینه ، ابزار زنی و فرر زنی، فارسی زنی، فرر زنی کنارها (لبه ها و داخلی)، تعبیه اتصال قطعات متناسب با نوع و کیفیت محصول نهایی، مونتاژ سرد و بهره جویی از چسب ها، استفاده از میخ چوبی به همراه چسب (در صورت صرفه اقتصادی)، بهره جویی از میخ و منگنه، تعبیه مکانی جهت کاربری گیره ها و سایر اتصال دهنده ها.روکش کردن لبه ها روکش کردن سطح: به منظور افزایش مقاومت MDF و نزدیک شدن این فاکتور به چوب طبیعی می توان از عملیات روکش کردن سطح با کاغذهای لمینه با سرعت سخت شدن سریع استفاده نمود و این عملیات زمانی شرایط مطلوب را حاصل می نمایند که در حین فرآیند توانسته باشیم. توزیع و یکنواختی دانسیته، یکنواختی ضخامت در سطح را کاملاً رعایت کرده باشیم. معمولا جهت روکش کردن از کاغذهای آغشته نظیر کاغذهای آغشته شده به پلی استر، فنلیک و ملامین استفاده می نمایند. و جهت رسیدن به شرایط ایده آل می بایست توجه نمود که رطوبت تخته فنیر بیش از ۷– ۶ درصد تجاوز ننماید زیرا عبور بخار آب از این نوع کاغذها به سختی صورت گرفته است.لیست تجهیزات و ماشین آلات تولید مور نیاز تولید MDFردیف ماشین آلات و تجهیزات تعداد۱ پمپ اولیه تغذیه حلزونی ۱۲ مخزن ۶۳ مخازن تخلیه ۲۴ سیستم انتقال مواد ۶۵ MDF تولید ماشین ۱۶ خشک کن ۱۷ فشارنده ۱۸ باسکول ۱۹ دستگاه برش ۱۱۰ پالایشگر ۱۱۱ توزین ۱نتیجه گیری و ارائه پیشنهادات در مورد احداث واحد تولید MDF از شاخ و برگ درخت خرمابا عنایت به اینکه در کشور ما کشت نخل آمار قابل توجهی را داراست و با توجه به این موضوع که استفاده از چوب MDF امروزه در صنعت ما و کشورهای هم جوار بسیار رایج و متداول می باشد، به نظر میرسد استفاده از این تکنولوژی به دلیل پایین بودن هزینه مواد اولیه و در نتیجه پایین بودن هزینه تولید با سود آوری بالا و هچنین اختصاص دادن سهم قابل توجهی از بازار محصولات چوبی را به همراه داشته باشد.نکته قابل توجه این است که این صنعت با استفاده از تکنولوژی شرح داده شده به این دلیل که درصد زیادی از مواد اولیه آن را ضایعات نخل خرما تامین می نماید ، باید در قسمت جنوبی کشور فعالیت نماید.

 

———————————————————————————————–
برای اخذ وام و تسهیلات نیاز به طرح توجیهی به روز و اختصاصی دارید.
شرایط تهیه طرح توجیهی اختصاصی و به روز بدین شرح است
مبلغ نوشتن هر طرح توجیهی 150 الی 250 تومان…….طرح های کارا 50 تومان ………
طرح تفصیلی و با جزئیات…….(دو میلیون تومان )
میتوانید از یکی از سه طریق درخواست خود را ثبت نمائید .
1-درخواست به روزرسانی طرح توجیهی در سایت
2- تماس و ارائه اطلاعات اولیه از طریق سروش – تلگرام
3- ارائه اطلاعات اولیه از طریق ایمیل
اطلاعات اولیه مورد نیاز برای درخواست طرح اختصاصی
1-اندازه زمین پروژه و قیمت آن
2-اگر اجاره هست مبلغ رهن اولیه و اجاره ماهیانه و مدت اجاره؟
3-اندازه ساخت و ساز؟
4-بیان خدمات ارائه شده به مشتری
5-فاصله از آب و برق و گاز؟
6-لیست تجهیزات؟
——————————————
در صورت داشتن تراکنش های ناموفق اینجا کلیک کنید

لطفاً هر گونه مشکل در خرید و نظر خود را در مورد این محصول درسایت درج نمائید

شماره تماس- 55544980 -021 تلفن همراه – 09126264253

www.tojihi.com

سابقه سایت از سال 1390

طرح تولید نئوپان از شاخ و برگ درخت خرما
قیمت : 3,500 تومان
بلافاصله پس از پرداخت، لینک دانلود فعال خواهد شد و شما می توانید فایل مورد نظر خود را دانلود کنید

برای مشاهده آخرین درخواست ها کلیک کنید

آخرین خرید ها از سایت

درخواست فایل


گوشی خود را افقی نگهدارید.

درخواست خود را به همراه آیدی تلگرام تان ثبت کنید .








مزایای نگارش طرح توجیهی 1398 در این سایت >>>>> >تجربه ۲۰ سال کار کارشناسی در حوزه های اعتباری و بانکی (پشتیبان تحربی طرح ) می باشد *در زمینه( وثایق بانکی )مشاوره های لازم ارائه میگردد* تا ۶ ماه پشتیبانی انجام اصلاحات طرح توجیهی گارانتی دارد* ضمیمه نرم افزار کامفار که پیشرفته ترین نرم افزار تخصصی تجزیه و تحلیل طرح توجیهی میباشد و برخی از بانکها هم آن را لارم می دانند انجام میشود * طرح توجیهی بسته به پروژه در حجم ۱۰۰ الی ۱۵۰ صفحه تدوین میشود *در صورت پرداخت یک سوم هزینه ، کار نگارش طرح استارت خواهد خورد *نگارش طرح از 24 ساعت الی 2 هفته بسته به پروژه مورد نظر زمان می برد *سایت توجیهی دات کام - www.tojihi.com